適應(yīng)范圍：石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)

目前石灰石-石膏濕法脫硫工藝t，存在的典型問題包括：GGH和除霧器積灰、結(jié)垢堵塞，造成增壓風(fēng)機(jī)電耗上升，脫硫運(yùn)行周期短；對于采用液柱噴淋塔的脫硫系統(tǒng)，吸收塔內(nèi)末級噴淋管道及噴嘴經(jīng)常發(fā)生堵塞，影響脫硫效率，為滿足煙氣SO2排放標(biāo)準(zhǔn)，被迫增開漿液循環(huán)泵，脫硫耗電率增加；脫硫廢水系統(tǒng)運(yùn)行困難甚至無法運(yùn)行，廢水處理費(fèi)用高等。

在滿足SO2達(dá)標(biāo)排放的前提下，通過吸收系統(tǒng)運(yùn)行優(yōu)化、煙氣系統(tǒng)運(yùn)行優(yōu)化、增壓風(fēng)機(jī)與引風(fēng)機(jī)串聯(lián)運(yùn)行優(yōu)化、公用系統(tǒng)（制漿、脫水等）運(yùn)行優(yōu)化達(dá)到脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行及節(jié)電目的。

《燃煤電廠節(jié)能降耗技術(shù)推廣應(yīng)用目錄》中提出了脫硫系統(tǒng)運(yùn)行優(yōu)化措施，其它優(yōu)化措施與案例還有：

1入爐煤含硫量摻配

在全年入爐煤含硫量可控的前提下，要通過精心制定摻配煤措施，保持入爐煤含硫量均勻，避免局部時段SO2排放超標(biāo)；特別在高負(fù)荷時段，通過降低入爐煤含硫量，創(chuàng)造條件少運(yùn)行漿液循環(huán)泵。

應(yīng)用案例：楊柳青熱電廠針對四期脫硫系統(tǒng)增容改造后電耗增加和摻燒褐煤過程中SO2排放容易超標(biāo)的問題，組織專業(yè)人員對脫硫設(shè)計資料中“SO2-Sar”的關(guān)系進(jìn)行辨析、修正，得出符合實(shí)際情況的脫硫入口煙氣“SO2濃度-Sad/Cad”新的準(zhǔn)則關(guān)聯(lián)式，確定最佳入爐煤硫份，提出《配煤摻燒與達(dá)標(biāo)排放研究報告》，編制《配煤計算器》，制定《二氧化硫達(dá)標(biāo)排放控制措施》，同時對四期脫硫系統(tǒng)四臺漿液循環(huán)泵運(yùn)行方式進(jìn)行優(yōu)化組合，取得良好效果。

2原、凈煙氣CEMS測點(diǎn)優(yōu)選比對

部分電廠使用便攜式煙氣分析儀對脫硫吸收塔進(jìn)、出口SO2含量進(jìn)行實(shí)測，判斷吸收塔的真實(shí)脫硫效率，分析CEMS測量準(zhǔn)確性，及時做好CEMS測點(diǎn)的標(biāo)定工作。同時，發(fā)現(xiàn)由于煙氣流場分布不均，CEMS探頭的安裝位置對脫硫效率指標(biāo)有較大影響，通過試驗、比對，優(yōu)選CEMS測點(diǎn)位置，使脫硫效率指示達(dá)到最優(yōu)值，為實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放和停運(yùn)漿液循環(huán)泵創(chuàng)造了條件。

3使用脫硫添加劑

脫硫添加劑具有表面活性，催化氧化，促進(jìn)SO2的直接反應(yīng)，加速CaCO3的溶解，促進(jìn)CaSO3迅速氧化成CaSO4，強(qiáng)化CaSO4的沉淀，降低液氣比，減少鈣硫比，減少水分的蒸發(fā)等作用。經(jīng)許多電廠使用，證明在相同工況下，使用添加劑后能明顯提高脫硫效率。部分電廠將脫硫添加劑作為日常運(yùn)行的常規(guī)控制手段，在入爐煤含硫量不超過0.8%的情況下，能做到大部分時段保持兩臺漿液循環(huán)泵運(yùn)行，大大降低了脫硫廠用電率，增加上網(wǎng)電量所取得的效益遠(yuǎn)超過添加劑的使用成本。

4防止GGH結(jié)垢、堵塞，降低GGH漏風(fēng)

GGH積灰結(jié)垢問題目前仍沒有從根本上得到解決，是困擾脫硫系統(tǒng)長周期安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的主要因素。煙氣流速對GGH堵塞有較大影響，當(dāng)鍋爐存在氧量高、尾部煙道漏風(fēng)率大、排煙溫度高、除塵器效果差（煙塵含量高）等情況時，煙氣容積流量和攜帶煙塵增加，流速增加造成漿液攜帶量增加，會加劇GGH堵塞。在設(shè)法降低煙氣流速、提高除塵效率的同時，還應(yīng)在GGH吹灰、沖洗等方面采取措施：

1）根據(jù)GGH差壓，優(yōu)化吹灰：

a.正常運(yùn)行滿負(fù)荷時GGH單側(cè)差壓小于設(shè)計值，吹灰頻率為8小時一次，每次吹灰時間不少于一個來回行程。

b.正常運(yùn)行滿負(fù)荷時GGH單側(cè)差壓大于1.2倍設(shè)計值，每班要及時增加1-2次吹灰。若GGH單側(cè)差壓繼續(xù)升高，要及時投入GGH蒸汽連續(xù)吹灰。

c.吹灰壓力為1.0-1.2MPa，最高蒸汽吹灰壓力不得大于1.3MPa。

2）高壓水沖洗：

a.正常運(yùn)行滿負(fù)荷GGH單側(cè)差壓達(dá)到1.5倍設(shè)計值時，及時進(jìn)行在線高壓水沖洗，沖洗頻率為8小時一次。高壓水沖洗時同時投入連續(xù)蒸汽吹灰，觀察GGH差壓有降低趨勢時，繼續(xù)執(zhí)行以上操作。

b.高壓沖洗水壓力為10.5-12MPa（壓力低于10MPa沖洗效果不好；陽邏等電廠達(dá)到15MPa，沖洗效果較好），但不要高于15MPa，否則可能對搪瓷傳熱元件造成較大傷害。