工藝簡介
二氧化硫是熱電生產(chǎn)過程產(chǎn)生的主要污染物。根據(jù)“達(dá)標(biāo)排放”和總量控制的原則以及循環(huán)流化床鍋爐的特點，采用爐內(nèi)石灰石脫硫的方法，使二氧化硫與氧化鈣反應(yīng)生成硫酸鈣而成渣隨爐渣一同排出。脫硫劑采用顆粒直徑≤3MM，純度（以CaO計）51.01％的石灰石粉。爐溫控在840℃—900℃左右。
干法脫硫工藝在無液相介入，完全干燥的狀態(tài)下進(jìn)行，隨著干法脫硫工藝的日益完善，再加上干法工藝流程簡單、投資少、運(yùn)行費用低等因素，干法脫硫工藝已開始在燃煤電廠推廣應(yīng)用。
工藝優(yōu)點
干法煙氣脫硫技術(shù)具有脫硫效率高、建設(shè)投資少、占地小、結(jié)構(gòu)簡單、易于操技術(shù)特點
1)固體吸收劑粒子停留時間長;
2)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質(zhì)交換強(qiáng)烈;
3)脫硫效率高;
4)在相同的脫硫效率下，與傳統(tǒng)的半干法比較,吸收劑可節(jié)省三成;
5)操作簡單，運(yùn)行可靠，反應(yīng)溫度可降至煙氣露點附近;
6)結(jié)構(gòu)緊湊;
7)脫硫產(chǎn)物以固態(tài)排放;
8)無制漿系統(tǒng);
9)對改造工程的電除塵器無需改造。
為保證爐內(nèi)石灰石脫硫在循環(huán)流化床爐型應(yīng)用效果，使用廠家及工程人員應(yīng)采取的幾項措施協(xié)作調(diào)整，以求達(dá)到理想效果：
（1）保證石灰石配比數(shù)量。（石灰石加入量=3.125×上煤量×入爐煤硫的含量×ca/s摩爾比∕石灰石屑純度）。
（2）鍋爐專業(yè)加強(qiáng)鍋爐調(diào)試，保證燃燒溫度（床溫在840℃—900℃左右脫硫效果佳）。
（3）適當(dāng)降低石灰石粉粒度有利于脫硫效率的提高，由于爐膛內(nèi)有氣流影響，爐膛出口旋風(fēng)分離器能有效防止石灰石粉粒的分離排出爐膛。
（4）在能保證燃料充分燃燒時，鍋爐通風(fēng)氣流量不宜過分增大（在其他條件相同時，風(fēng)速過大將導(dǎo)致脫硫率下降）。
（5）加強(qiáng)管理，保證脫硫效率。主要管理措施是制定好燃料配比及鍋爐使用操作規(guī)程，并嚴(yán)格按規(guī)程生產(chǎn)，對燃料來源、煤質(zhì)分析定期作詳細(xì)記錄，燃料質(zhì)量。煤質(zhì)分析項目除常規(guī)的含碳量和低位發(fā)熱量外，還應(yīng)分析灰份含量及硫份含量2個指標(biāo)。
（6）熱工人員應(yīng)根據(jù)煙塵連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)實顯SO2濃度，出具“脫硫添加石灰石粉調(diào)整單”及時調(diào)整ca/s摩爾比，能自動調(diào)節(jié)好。不過反復(fù)短時多次調(diào)節(jié)并不能反饋正常脫硫效果，主要原因多由儀表頻跳有關(guān)，以節(jié)段性多次實測為基準(zhǔn)實調(diào)為可行。
組成部分
組成部分
1)石灰石粉倉；
2)計量給料系統(tǒng)；
3)輸送系統(tǒng)；
4)爐膛噴射系統(tǒng)；
5)根據(jù)投資情況也可以增加石灰石磨粉系統(tǒng)；
技術(shù)參數(shù)
鈣硫比( Ca/S):<1.4
物料循環(huán)次數(shù):30-150。
